링 스피닝 머신 에 있는 중핵 장비는 입니다 섬유 산업,로빙을 얇은 가마로 끌어내고 휘어내는 데 사용됩니다. 주요 프로세스 요구 사항은 다음과 같습니다.:
&황소; 일정한 긴장 통제:감는 동안 원사의 장력을 안정시켜 파손이나 슬랙을 방지합니다.
&황소; 고정밀 속도 동기화:스핀들,롤러,링레일 간의 정밀한 조화가 원사의 균일성을 보장합니다.
&황소; 빈번한 시작-정지 및 속도 변화:다양한 원사 수에 대한 속도 조정(예:저속 시동,고속 방적).
&황소; 높은 에너지 효율 요구:전통적인 유도 전동기는 부분 부하 하에서 낮은 효율을 나타내어 생산 비용에 크게 기여합니다.
(1)고능률 및 에너지 절약
달성 >94%효율성 (대 80-88%에 대한 인덕션 모터),특히 변동 속도 및 부분 부하 조건에서.
사례 연구:한 섬유 공장은 기계당 10~20%의 에너지 절감을 보고하여 연간 전기 비용을 단위당 50,000 엔 이상으로 줄였습니다.
(2)높은 동적 응답 및 정밀 제어
분야 동쪽으로 향하게 한 통제(초점)는 가능하게 합니다 0.05%속도 정확도 그리고 ,빠른 가속/감속 요구를 충족.
폐쇄 루프 제어는 일정한 장력 권선을 보장하여 원사 파손률을 30%이상 줄입니다.
(3)낮은 진동 및 소음
로터 전류를 제거하여 전자기 진동을 최소화하여 스핀들 작동이 원활하고 원사 품질이 향상됩니다(예:이력서 값이 15%낮음).
소음 수준은 인덕션 모터보다 5-10 데시벨 낮아 작업장 조건을 향상시킵니다.
(4)소형 디자인 및 낮은 정비
고출력 밀도로 직접 스핀들 구동 가능,벨트 변속기 및 기계적 손실 제거.
무브러시와 윤활 자유로운 디자인은 습하고,린트천 무거운 직물 환경을 적응시킵니다.
(1)스핀들 드라이브
전통적인 기계 사용 그룹 드라이브 (하나의 모터가 여러 개의 스핀들에 전원을 공급합니다). 활성화 개별 스핀들 드라이브,다양한 가마 생산을 위한 속도 사용자 정의를 허용합니다.
예:독일 스피닝 머신으로 스피닝 스핀들의 에너지 사용량 감소 18% 그리고 생산성을 높였습니다. 12%.
(2)롤러와 반지 가로장의 동기화된 통제
다중 모터 조정은 제도 롤러와 권선 링 레일 간의 정확한 동기화를 보장하여 장력 변동을 방지합니다.
(3)지능형 에너지 절약 모드
유휴/저부하 기간 동안 자동으로 속도를 줄여 15%의 에너지를 절약합니다.
고온 효과:스핀들 근처의 국부 온도는 80 도를 초과 할 수 있습니다.
높은 선행 비용:유동 전동기보다 20~40%더 비싸지 만 에너지 절약과 유지 보수 감소를 통해 1.5~3 년 만에 투자 수익률을 달성합니다.
인버터 고조파가 센서를 방해할 수 있습니다.
사물 인터넷 통합:실시간 모터 데이터(전류,진동,온도)는 예측 유지 보수 및 파손 방지를 가능하게합니다.
통합 드라이브 시스템:모터,인버터 및 컨트롤러를 소형 유닛(예:"전자 스핀들")으로 결합합니다.
초고속 회전:스핀들 지원 15,000 분당 회전수 20,000 우수한 털실 생산을 위해.
우수한 효율성,정밀도 및 신뢰성으로 링 스피닝 머신에서 기존 드라이브를 대체하고 있습니다. 직물의 에너지 절약 및 스마트 제조. 비용이 감소하고 기술이 성숙함에 따라, 2015 년 고성능 회전 시스템의 표준이 될 것입니다.
